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澳门新葡845566数控:数控机床“对刀”应用意义总结

文章来源:澳门新葡845566人气:903发表时间:2017-12-25

澳门新葡845566数控:数控机床对刀应用意义总结

4. 应用意义

  (1) 只要对刀点位置未改变( 即保证刀具装夹方式未改变,暂不考虑刀具磨损) ,工件坐标系的原点相对于机床原点位置未改变,多次重复加工时勿需重新对刀

在实际批量生产中,刀具装夹合适后,就不会随意更换,如果不考虑刀具本身磨损,则可以保证对刀点不变,所以唯一可能改变的是工件坐标系的原点相对于机床原点位置。在数控车床中,建立的工件坐标系Z 轴一般与主轴中心重合( 卧式车床) ,其精度可用三爪卡盘准确定位进行保证,所以工件坐标系的原点X 向不会改变,而可能改变的是Z向,因为同样是将工件坐标系的原点建立在工件的右端面,但由于工件装夹时毛坯料伸出的长短不一致,可能导致原点偏移,此时如果不重新对刀则会造成多次加工的工件不一致。

因此,为了保证Z 伸出材料长度一致,避免重新对刀,通常的做法是: 首先,装夹毛坯件时采用样板粗定位( 即装夹时用样板作基准,或用专用夹具定位) ; 其次,在程序中加入平整端面的语句行,进行精确定位,以消除Z 向由于装夹时带来的粗大误差。下面是常用的模板指令程序代码:

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  (2) G92 建立的坐标系,多次重复运行时要防止原点可能跑偏。在实际程序加工过程中,由于G92 建立的坐标系是以刀具当前点为前提,逆向反推指令中指定的距离后得到工件坐标系的零点,所以,虽是同一条指令,但刀具当前点位置不同,最终的工件坐标系建立的原点也不同,这就要求同一程序反复使用时注意它们的起刀点位置要相同,否则,工件坐标系的零点位置会跑偏,如果不重新进行对刀操作,轻则加工出的零件精度不一致,零件尺寸错误产生废品,重则产生撞刀,酿成事故,所以,在实际程序加工过程中,在程序结束前务必将刀具停留在建立工件坐标系起始的位置处。

  (3) 采用直接输入工件坐标系原点的方法时要特别慎重。第三种对刀方法实际上已知二者的关系时才会用到,它一般是在首件试切前,为了验证走刀路线轨迹,确保刀具不会撞到工件的安全情况下,而又略去进行试切对刀,然后采用外加偏移方法的繁琐,所以通常是先手动进给轴至安全距离,然后记录下机床坐标系的坐标值进行输入,此种方法更多的是用在调试程序阶段,在空走刀的情况下验证其轨迹,由于此种方法往往在程序中设定进给速度很快,甚至在机床操作面板中设置空运行按钮有效,所以输入时一定要确保: “指令最大运行范围值在实际运行中处于绝对安全范围内,否则会因设置不当造成撞刀,甚至引发人身安全事故,对于初学者此种方法要慎用

  5. 结语

  由以上论述得知,数控机床工作过程中各坐标系的建立与转换的相互关系为: 机床开机回参考点确立机床原点确立机床坐标系; 编程人员确立工件坐标系对刀点进行对刀操作确立工件坐标系在机床坐标系中的位置数控系统在零件加工过程中把工件坐标系转换成机床坐标系。因此, 对刀操作是数控加工过程中重要的一环。

  对刀方法虽然形式多样,但最终的目标只有一个: 确立工件坐标系的原点在机床坐标系中的偏移值。试切对刀和“G92 程序指令的方法是告知系统当前的工件坐标系的值,让系统反推偏移值,只不过试切对刀的方法是通过操作人员的测量,而后者是直接在程序中指定; “直接输入的方法则是直接告知系统工件坐标系原点的信息。

  本文中虽是以“澳门新葡845566数控系统车床为例,但原理同样适用于其他厂家的数控系统,不同厂家生产的数控系统对刀方法与步骤虽略有不同,但总体大同小异,其基本原理是相通; 而对于铣床与加工中心,只不过是增加了第三或第四轴,所以,本文所讲得对刀原理具有普遍的意义。

  对对刀原理的深刻理解有助于我们更好的进行对刀操作,了解数控机床中坐标系的确立过程与零件加工、进给运动部件位置的精确定位原理,从而更加灵活的对机床进行操作及运用编程指令进行程序编制,更好的发挥机床的生产效率。